加工中心防止撞机是确保加工过程安全、效率高的重要环节。以下是一些降低撞机几率的关键措施：

1. 合理设置工件坐标和工艺参数

 准确设置坐标：包括工件在加工空间中的位置坐标、工作台的坐标、刀具的长度和半径等。这些坐标的设置需要根据实际情况进行调整，以确保加工过程中刀具与工件之间的相对位置准确无误。

合理设置工艺参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设置需要综合考虑工件材料、刀具性能、机床特性等因素，避免因参数设置不合理而导致的撞机事故。

2、进行安全的试切和试运行

在正式加工之前，进行安全的试切和试运行是非常重要的。通过试切和试运行，可以验证刀具路径和工艺参数的准确性，及时发现问题并调整，从而避免在正式加工过程中发生撞机事故。

3、合理选择和使用夹具和刀具

夹具的选择：夹具需要具备良好的刚性和稳定性，以确保工件的固定和定位准确。在选择夹具时，需要考虑工件的形状、大小、重量以及加工要求等因素。

刀具的选择：刀具的选择需要根据工件的材料性质、加工要求和机床的性能特点进行。同时，在使用过程中要注意刀具的磨损情况，及时更换磨损的刀具，以避免因刀具断裂或磨损过度而导致的撞机事故。

4. 加强操作人员的培训和安全意识

操作人员是防止撞机的关键。他们需要具备良好的操作技能和安全意识，能够熟练掌握机床的操作规程和紧急情况的处理方法。

定期进行安全培训和交流，分享经验和教训，提高操作人员的安全意识和技能水平。同时，加强操作人员的责任心，确保他们在操作过程中始终保持高度警惕。

5. 优化编程和操作流程

在编程过程中，要避免X、Y、Z三轴同时移动，以减少刀具与工件或机床发生碰撞的风险。在刀具从换刀点移动到加工起始点时，应先移动X、Y轴，再移动Z轴下刀；在加工结束让刀具返回换刀点时，应先移动Z轴提刀，再移动X、Y轴。编程时安全高度的设置要比工件的顶点要高，以确保在刀具移动过程中不会与工件发生碰撞。

6. 利用技术提高防撞能力

随着机床防撞击检测、机床自适应加工等技术的发展，这些技术可以更好地保护数控机床免受撞机事故的影响。企业可以积极引进和应用这些技术，提高加工中心的防撞能力。                     

     综上所述，通过合理设置工件坐标和工艺参数、进行安全的试切和试运行、合理选择和使用夹具和刀具、加强操作人员的培训和安全意识、优化编程和操作流程以及利用技术提高防撞能力等措施，对避免加工中心发生撞机事故具备一定作用。